本产品介绍了一种高压水冲击式脱白及超低排放系统，包括脱硫塔，还设有浓缩器， 浓缩器入口处设有压缩空气雾化喷枪，浓缩器出口连接脱硫塔，脱硫塔的出口设置弯管，伸入含水的除湿塔中，除湿塔中设有气体传输管道，气体传输管道的出口连接于水池，水池连接于放散烟囱；浓缩器连接进气管，进气管设有气气换热器，气气换热器的出口连接于放散烟囱。本实用新型有益效果：粉尘可以确保达到10mg/Nm3以下；（2）二氧化硫35mg/Nm3以下；（3）氮氧化物从现在的260降低10%达234mg/Nm3；（4）每小时除湿回收原来排气中的冷凝水可以替代工艺补水；（5）通过降温降湿加混风脱白可以彻底解决烟雨问题。
背景技术
某钢烧结厂360m2烧结机烟气脱硫工程采用湿式氨—硫铵法脱硫工艺，双塔配置，塔外结晶，脱硫剂采用氨水，副产物为农业化肥硫铵，目前现状与问题为：
现有脱硫系统无脱硝装置
市排污费用收费较高；目前控制入口NOX含量主要手段是控制原料成分，无有效脱硝手段。
排烟问题：下雨严重；“烟羽”拖尾较长，沉降后周边区域异味大及“白雾”现象；颗粒物超标；目测烟气排放观感差；周边绿化死不易成活，区域构筑物腐蚀严重。
原脱硫系统2台脱硫循环泵及浓缩循环泵同时开启时，脱硫塔出口“下雨及白烟”现象严重，为了解决该问题，工艺临时调整为：补氨位置由脱硫循环泵进口改为浓缩塔并将脱硫循环泵停运，同时加快浓缩塔出料频次（浓缩塔出料密度由1.220调整至1.170）。工艺改变之后，基本杜绝了下“酸雨”的现象，但是出现氨水消耗大幅升高、排烟异味大，烟气拖尾及烟雨下洗加重，出口颗粒物仍有出现超＞150mg/m3的现象。
目前排烟问题的主要原因是现有脱硫系统设计较早，现有装置除雾效果差，气液分离不好，造成氨硫比较低。
方案：本技术包括脱硫塔，还设有浓缩器，浓缩器入口处设有压缩空气雾化喷枪，浓缩器出口连接脱硫塔，脱硫塔内部设有除雾器，脱硫塔的出口设置弯管，伸入含水的除湿塔中，除湿塔中设有气体传输管道，气体传输管道的出口连接于水池，池连接于放散烟囱的入口；
浓缩器连接进气管，进气管设有气气换热器，气气换热器的出口连接于放散烟囱。
水池中设有若干挡板，挡板垂直于水池的池底，用于增加换热面积和气液接触时间。
除湿塔设有补水通道，其与浓缩器连接。用于补偿浓缩器中的水。
弯管内部、气体传输管道内部均设高压冲击式喷嘴， 高压冲击式喷嘴均通过水池供水。实现水循环。
除湿塔连接于冷却塔，用于降温循环水。
放散烟囱顶部设有第二除雾器。
应用效果如下：（1）粉尘可以确保达到10mg/Nm3以下；（2）二氧化硫35mg/Nm3以下；（3）氮氧化物从现在的260降低10%达到234mg/Nm3；（4）每小时除湿回收冷凝水30t/h（去掉）在保持废水零排放的前提下，可以替代工艺补水；（5）通过降温降湿加混风脱白可以彻底解决烟雨问题。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
附图标记：1-脱硫塔，2-浓缩器，3-压缩空气雾化喷枪， 4-除雾器，5-弯管，6-除湿塔，7-气体传输管道，8-水池，9-放散烟囱，10-气气换热器，11-补水通道，12-高压冲击式喷嘴，13-冷却塔，14-第二除雾器。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本实用新型进行进一步详述：
如图1，一种高压水冲击式脱白及超低排放系统，包括脱硫塔1，浓缩器2，浓缩器2入口处设有压缩空气雾化喷枪3；浓缩器2出口连接脱硫塔1，脱硫塔内部设有除雾器4，脱硫塔1的出口设置弯管5，伸入含水的除湿塔6中，弯管5内部、气体传输管道7内部均设高压冲击式喷嘴12，烟气在除湿塔6洗涤和冷却，高压冲击式喷嘴12均通过水池8供水。
除湿塔6连接于冷却塔13，用于将除湿塔6中不断升温的水降温，除湿塔6中设有气体传输管道7，气体传输管道7的出口连接于水池8，水池8连接于放散烟囱9，放散烟囱9顶部设有第二除雾器14。
浓缩器2连接进气管，进气管设有气气换热器10，气气换热器10的出口连接于放散烟囱9，将加热过的空气输入放散烟囱9进行混气除白。
进一步地，水池8中设有若干挡板，挡板垂直于水池8的池底，用于增大热交换面积。除湿塔6设有补水通道11，其与浓缩器2连接，用于向浓缩器中补水。
工作原理：钢厂产生的120-150℃烟气从进气管进入，与常温空气通过气气换热器进行换热，加热后的空气进入放散烟囱；换热后的烟气进入浓缩器，压缩空气和水的混合物通过压缩空气雾化喷枪进行喷淋降温，再通过浓缩器下方的喷淋头再次降温至65℃，烟气继续进入脱硫塔中通过三组喷淋头进行三次喷淋脱硫，并通过除雾器除雾。从脱硫塔中溢出的烟气温度为51℃，通过弯管进入除湿塔，通过高压喷头喷淋，进入气体传输通道，此时，因烟气的聚集，除湿塔中的水温度升高，通过管道将其中的热水引进水池中，通过冷却塔再将从水池中吸取的水输入除湿塔冷却，如此循环，使得塔中的水达到冷却要求；同时，烟气进入水池（设置在地下），再次换热，从水池中溢出，进入放散烟囱，通过第二除雾器将水分冷凝，烟气降为50℃，与加热后的空气混合，进一步除去水分，并降温到46℃以下，排出。
整个排放过程，环保无污染，并且解决了脱白及污染物亟待超低排放的问题。
本技术除了运用于钢厂以外，还可以应用于化工和电厂等领域，适用范围广泛。
进一步地，在解决环保达标排放的同时，还可以预期取得以下经济效益468万元，估算方法如下：
（1）减少二氧化硫排污费
目前二氧化硫排出浓度达到75-90 mg/m³、取平均值82.5mg/m³，用户要求二氧化硫排出浓度达到50mg/m³以下，根据经验可以达到30mg/m3以下，减少二氧化硫排放52.5mg/m³，以烟气100万m³/h计算，回收二氧化硫52.5kg/h，按目前排污费每公斤SO2分别为9元，则每小时减少二氧化硫排污费52.5×9=472.5元/h，一年以8400小时计算，年减少排污费约396.9万元。
（2）减少氮氧化物排污费
（3）节约用水
在保持零排水的情况下，每小时可以回收冷凝30 t/h，一年以8400小时计算，约34.8万元。
（4）减少粉尘排放
目前排放烟气粉尘浓度150mg/m3，改造后小于20mg/m3，由于尚不知粉尘排放排污费单价，年减少排污费为待估。
（5）增加回收化肥
减少的二氧化硫、氮氧化物、氨会在循环中转变为硫氨，估算小时增加硫氨化肥产量1吨，年增8400吨，按吨硫氨利润100元计算，年增加效益84万元。
（6）增加耗电
改造需新增水泵等耗电设备，总计约500KW，电价为0.58元/度，一年以8400小时计算，年增电费约为243.6万元。
 图1
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